MENU
Czym jest HACCP?
Skrót HACCP pochodzi od określenia w języku angielskim (Hazard Analysis and Critical Control Points), które tłumaczy się jako Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli.
Jest systemem kontroli wewnętrznej mającym zastosowanie w produkcji żywności, który ukierunkowany jest na ograniczenie zagrożeń dla zdrowia konsumenta.
System HACCP obejmuje cały proces produkcyjny, począwszy od przyjęcia surowców po dystrybucję wyrobu gotowego i tym różni się od stosowanej obecnie kontroli jakości, która skupia się na wyrywkowej kontroli gotowego wyrobu, co nie jest miarodajne z punktu widzenia bezpieczeństwa
W systemie HACCP kontroli podlegają tzw. Krytyczne Punkty Kontroli wyznaczone na podstawie przeprowadzonej Analizy Zagrożeń. Krytycznym Punktem Kontroli może być surowiec, miejsce, etap produkcji itp.
Monitorowanie Krytycznych Punktów Kontroli pozwala – w przypadku stwierdzenia odchyleń od założonych parametrów występowania zagrożenia bądź zbliżenia się do jego strefy – reagować na bieżąco, zanim wyrób trafi do konsumenta.
Zasady systemu HACCP
Wymagania Systemu Analizy Zagrożeń i Krytycznego Punktu Kontrolnego zestawiono w 7 zasadach ustanawiających wytyczne do opracowania, wdrożenia i utrzymania systemu. Zostały one tak przygotowane, aby miały zastosowanie we wszystkich sektorach przemysłu spożywczego.
Zalety stosowania HACCP w zakładzie:
Skrót HACCP pochodzi od określenia w języku angielskim (Hazard Analysis and Critical Control Points), które tłumaczy się jako Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontroli.
Jest systemem kontroli wewnętrznej mającym zastosowanie w produkcji żywności, który ukierunkowany jest na ograniczenie zagrożeń dla zdrowia konsumenta.
System HACCP obejmuje cały proces produkcyjny, począwszy od przyjęcia surowców po dystrybucję wyrobu gotowego i tym różni się od stosowanej obecnie kontroli jakości, która skupia się na wyrywkowej kontroli gotowego wyrobu, co nie jest miarodajne z punktu widzenia bezpieczeństwa
W systemie HACCP kontroli podlegają tzw. Krytyczne Punkty Kontroli wyznaczone na podstawie przeprowadzonej Analizy Zagrożeń. Krytycznym Punktem Kontroli może być surowiec, miejsce, etap produkcji itp.
Monitorowanie Krytycznych Punktów Kontroli pozwala – w przypadku stwierdzenia odchyleń od założonych parametrów występowania zagrożenia bądź zbliżenia się do jego strefy – reagować na bieżąco, zanim wyrób trafi do konsumenta.
Zasady systemu HACCP
Wymagania Systemu Analizy Zagrożeń i Krytycznego Punktu Kontrolnego zestawiono w 7 zasadach ustanawiających wytyczne do opracowania, wdrożenia i utrzymania systemu. Zostały one tak przygotowane, aby miały zastosowanie we wszystkich sektorach przemysłu spożywczego.
- Przeprowadzenie analizy zagrożeń – identyfikacja mogących potencjalnie wystąpić zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych oraz określenie prawdopodobieństwa ich wystąpienia. Ustalenie środków zapobiegawczych i kontrolnych
- Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych (CCP )– zidentyfikowanie wszystkich miejsc, etapów, procesów, w których niezbędne jest opanowanie występujących zagrożeń poprzez ich kontrolę
- Ustalenie wartości krytycznych dla każdego z punktów kontrolnych – przypisanie każdemu z krytycznych punktów kontrolnych parametrów określonych przy pomocy specyficznych miar (np. temperatury, wilgotności, czasu) oraz oznaczenie granic ich tolerancji
- Ustalenie procedur monitorowania krytycznych punktów kontrolnych w celu sprawdzania, czy nie są przekraczane limity krytyczne
- Ustalenie działań korygujących – opracowanie dla każdego krytycznego punktu kontrolnego właściwych działań korygujących, które należy podjąć, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie limitów krytycznych
- Ustalenie procedur weryfikacji systemu – ustalenie, w jaki sposób będzie sprawdzane skuteczne funkcjonowanie całego systemu HACCP
- Ustalenie sposobu sporządzania, przechowywania i nadzorowania wszystkich dokumentów związanych z systemem
Zalety stosowania HACCP w zakładzie:
- Wdrożenie i utrzymanie systemu HACCP podnosi konkurencyjność firmy,
- Obniżenie kosztów produkcji w wyniku:
- eliminowania ludzkich pomyłek,
- lepszej organizacji pracy
- oraz lepszego wykorzystania maszyn i urządzeń,
- Utrzymanie wymaganej przez konsumentów jakości produktów.